Wie Sie mit Lageroptimierung Geld sparen

Die Optimierung Ihrer Lagerfläche, wird Ihrem Unternehmen profitablere Umsätze ermöglichen.

Dazu ist es notwendig den Ist-Zustand der Lagerkosten zu erfassen.

Zu den wesentlichen logistischen Kennzahlen zählen im Bereich des Materialflusses:

Durchlaufzeiten
Transportmittelauslastung
Umschlaghäufigkeit
Lagerreichweite
Höhen-, Raum- und Flächennutzungsgrad
Verfügbarkeit
Lagerbestände
Bestands- und Leergutkosten

Um diese Kennzahlen für Berechnungen und Vergleiche, für die Planung und die anschließende Kostenkontrolle einzusetzen, ist es nötig, die einzelnen Größen der Kennzahlen exakt zu definieren und die dazugehörigen Bezugsgrößen festzulegen.

Die wichtigsten Bezugsgrößen um Ihre Lagerkosten zu berechnen, auszuwerten und zu vergleichen

Die Brutto-Lagerfläche: Diese ergibt sich aus der Lagerfläche minus der Flächen für die Büros und Betriebsräume, für die Bereitstellung von Lagergut sowie für Auf- und Abgabestationen und Be- beziehungsweise Entladeplätze.
Die Netto-Lagerfläche: Diese ergibt sich aus der Brutto-Lagerfläche minus der Verkehrsfläche für die FFZ. Damit entspricht die Netto-Lagerfläche der mit Regalsystemen belegten Fläche.
Die Lagerreichweite: Sie stellt den reziproken Wert der Umschlaghäufigkeit dar, also den Quotienten aus durchschnittlichem Lagerbestand und Lagerumsatz.
Die Palettenplatzkosten: In Euro pro Palette pro Monat errechnen sie sich aus dem Quotienten aus Fläche und Anzahl der Palettenplätze in den Regalen, multipliziert mit den Flächenkosten in Euro pro Quadratmeter pro Monat.
Die Durchlaufzeit: Genauer gesagt, die Ein- und Auslagerungszeit, unter dem im Lager der geschlossene Bewegungsablauf zur Absolvierung der Funktionen Einlagern beziehungsweise Auslagern zu verstehen ist. Die Einlagerung setzt sich dabei zusammen aus den einzelnen Aktionen Lastaufnahme, horizontale oder vertikale Lastfahrt, Lastabgabe und Leerfahrt zurück zum Ausgangspunkt. Der zeitliche Ablauf des Einlagerungsvorgangs ist dabei abhängig von der Bauart des Flurförderzeuges (FFZ), seiner Bedienung sowie der Art und Weise, wie das Positionierens des FFZ selbst als auch das der Last im Regalplatz vonstattengeht. Eine Einlagerung oder eine Auslagerung gilt dabei als sog.Einzelspiel, die Kombination von Ein- und Auslagerung gilt als sog. Doppelspiel.
Die Umschlaghäufigkeit und -dauer: Während die Umschlaghäufigkeit angibt, wie häufig sich ein Bestand innerhalb eines definierten Zeitraumes umschlägt (Quotient aus Lagerumsatz und durchschnittlichem Lagerbestand), errechnet sich die Umschlagdauer aus dem Quotienten aus Betrachtungszeitraum und Umschlaghäufigkeit. Sie gibt damit die durchschnittliche Lagerdauer einer Ware beziehungsweise eines Produkts/Artikels an.
Die Arbeitsgangbreite: Damit wird der Abstand zwischen sich gegenüberliegenden Lagereinheiten beziehungsweise Regalen beschrieben. Die Arbeitsgangbreite ist abhängig von dem zu gewährenden Sicherheitsabstand, der Einlagerungsart (zum Beispiel längs oder quer), der Ladeeinheit und der Ladehilfsmittel (zum Beispiel Palette oder Behälter) und vor allem von der Bauart des Flurförderzeuges (zum Beispiel Gegengewichts- oder Schubmast- beziehungsweise Schmalgangstapler). Der Arbeitsgangbreitenbedarf variiert dabei je nach FFZ. Während er – bei 1 Tonne Last – für Handgabelhubwagen bei rund 1 Meter liegt, beträgt er bei Schubmaststaplern rund 2,5 bis 2,8 Meter und bei Gegengewichtsstaplern deutlich über 3 Meter.

Ihre Einsparungsmöglichkeiten

Betriebskosten (Transportmittel und Lagereinrichtung)
Gebäudekosten (Beleuchtung, Lüftung, Heizung, Instandhaltung, Gebäudeverwaltung)
Bestandskosten (für die Kapitalbindung, Versicherungen, Schwund)
Personalkosten (Lagerprozesse, Mitarbeiterschulung, Lagerverwaltung)
Sonstige Kosten (Wertminderung durch beispielsweise Diebstahl und Beschädigung)

Diese Kostenarten der Lagerhaltung lassen sich durch eine Vielzahl sowohl technischer als auch organisatorischer Maßnahmen, Tipps und Tricks optimieren beziehungsweise senken.

Das Senken der Bestandskosten ist möglich durch:

das Einführen von Aufträgen „on demand“
die Produktfertigung nach dem Baukastenprinzip
die Erhöhung der Umschlaghäufigkeit
die Sortimentsbereinigung
die Reduzierung der Lagermenge pro Artikel

Das Senken der Gebäudekosten ist möglich durch:

die Reduzierung von Hallenflächen
die Reduzierung von Standzeiten
die Zentralisierung von Lagerbereichen
den Einsatz von FFZ mit geringem Arbeitsgangbreitenbedarf
die Realisierung einer kontinuierlichen Beladung
dem Erreichen einer hohen Umschlagleistung
die Umsetzung von hohen Flächen-, Höhen- und Raumnutzungsgraden
die Senkung von Heizkosten

Das Senken der Betriebskosten ist möglich durch:

Das Senken der Personalkosten ist möglich durch:

Zusammengefasst: Die betriebswirtschaftliche Betrachtung von Lagerprozessen beziehungsweise das berechnen, optimieren und senken von Lagerkosten geht immer auch ganz eng einher mit der technischen Ausstattung eines Lagers und ist von hoher Komplexität geprägt. Vermeintlich kleine Änderungen im Materialfluss können bereits große Auswirkungen haben – auf der Gewinn- wie auf der Verlustseite. Daher müssen die Kostenverantwortlichen immer wieder die Perspektive beziehungsweise die Fokussierung wechseln: Vom Blick auf das kleinste Ablaufdetail zum Gesamtablauf und zurück. Dafür braucht es die unbedingte enge Zusammenarbeit von Generalisten und Spezialisten gleichzeitig. Nur dann Lösungen im Detail möglich, die die Gesamtleistung der Intralogistik nach außen maßgeblich erfolgreich beeinflussen und Lagerkosten nachhaltig senken